¿A qué debe prestar atención cuando utiliza una máquina de moldeo por inyección de preformas de PET?

En la industria del envasado de bebidas, Máquinas de moldeo por inyección de preformas de PET son equipos clave en la cadena industrial del embalaje de plástico y su estado operativo impacta directamente en la calidad y el costo de producción del producto final. El PET (tereftalato de polietileno) se ha convertido en una opción habitual para el envasado de bebidas debido a su excelente transparencia, propiedades de barrera a los gases y reciclabilidad. Sin embargo, producir preformas de PET de alta calidad requiere no sólo equipos de moldeo por inyección de precisión sino también métodos operativos científicos y un sistema de mantenimiento integral.

1. Preparación para la preproducción

Manipulación de materias primas: Las materias primas de PET deben mantenerse estrictamente secas (punto de rocío ≤ -40°C). Séquelos a 150-180°C durante 4-6 horas antes de usarlos para evitar la contaminación. Asegúrese de que las tuberías de transporte y las tolvas estén limpias.
Inspección del molde: Confirme que el sistema de control de temperatura del molde esté funcionando correctamente (normalmente, la temperatura del molde se mantiene entre 10 y 40 °C), verifique que los canales de agua de enfriamiento del molde no estén obstruidos y verifique el estado de funcionamiento de los elementos calefactores del sistema de canal caliente.

2. Control de procesos de producción

Gestión de la temperatura: La temperatura del barril se controla por etapas (sección trasera 240-260°C, sección media 260-280°C, sección delantera 270-290°C). La temperatura de la boquilla se controla dentro del rango de 270-285°C y la temperatura de fusión debe mantenerse en 280±5°C.
Parámetros del proceso: La presión de inyección se controla entre 80 y 140 MPa, la presión de mantenimiento es del 30 al 50 % de la presión de inyección, la velocidad de inyección se controla en múltiples etapas (primero rápida y luego lenta) y el tiempo de enfriamiento se ajusta de acuerdo con el espesor de la pared de la preforma (generalmente de 15 a 30 segundos).
Control de calidad: verifique periódicamente el peso de la preforma (la fluctuación debe ser de ≤0,5 g), observe la planitud de la boca de la preforma y la integridad del hilo, y pruebe la transparencia y cristalinidad de la preforma.

3. Mantenimiento de equipos

Mantenimiento diario: Limpie las superficies de separación del molde y los pasadores guía en cada turno, verifique el nivel y la temperatura del aceite hidráulico (recomendado para mantener 45-55 °C) y lubrique las piezas móviles. Mantenimiento regular: revise la bobina de calentamiento y el termopar mensualmente, reemplace el filtro de aceite hidráulico trimestralmente y revise el sistema hidráulico anualmente.

4. Precauciones de seguridad para su uso Máquinas de moldeo por inyección de preformas de PET

(1) Especificaciones de seguridad en el funcionamiento del equipo

Requisitos del equipo de protección personal: Use guantes resistentes a altas temperaturas (capaces de soportar temperaturas superiores a 300 °C) al manipular moldes y preformas calientes, use una máscara o gafas para evitar lesiones por salpicaduras de material fundido, use ropa de trabajo antiestática y zapatos de seguridad antideslizantes, y use un abrigado y un sombrero de trabajo para el cabello largo.
Inspección previa al arranque: confirme que todos los enclavamientos de las puertas de seguridad funcionen correctamente, verifique si el botón de parada de emergencia es sensible y efectivo (las pruebas funcionales deben realizarse mensualmente), verifique que el manómetro del sistema hidráulico se muestre normalmente (la presión de trabajo suele ser de ≤140 bar) y asegúrese de que la rejilla de seguridad del área del molde esté libre de obstrucciones y responda.

(2) Prevención de riesgos y control de operaciones de alta temperatura

Seguridad del sistema de calefacción: La zona de calefacción del cañón se controla en secciones. Si la temperatura anormal supera los 300°C, la máquina debe apagarse inmediatamente. Se debe colocar una señal de advertencia clara de alta temperatura en el área del canal caliente (se recomienda cinta de advertencia reflectante). Cuando la temperatura de trabajo de la superficie del molde exceda los 60°C, se debe instalar una cubierta protectora de aislamiento térmico. Protección contra pulverización de material fundido: no se permite que nadie se pare delante de la boquilla. Se instalan deflectores protectores. Las zonas peligrosas están marcadas a ambos lados de la pista móvil de la plataforma de tiro (se recomiendan líneas de advertencia amarillas). Se deben utilizar herramientas especiales de mango largo para limpiar los residuos de la boquilla.

(3) Protección de piezas mecánicas móviles

Seguridad de la unidad de sujeción: El espesor del molde debe coincidir estrictamente con la capacidad del molde de la máquina de moldeo por inyección (mantener un margen de seguridad del 10%). Los puntos de lubricación del mecanismo de sujeción se comprueban diariamente (se recomienda grasa a alta temperatura). La presión de protección del molde a baja presión se establece entre el 10 y el 15 % del valor normal (normalmente entre 5 y 15 bar). Protección del sistema eyector: El ajuste de la carrera del eyector debe conservar un margen de seguridad de 5 mm. En la zona de recogida del robot está instalado un dispositivo de protección fotoeléctrica. Durante el mantenimiento del molde se deben utilizar barras de soporte de seguridad (capacidad de carga ≥ 2 toneladas).

5. Problemas comunes de la máquina de moldeo por inyección de preformas de PET

(1). En el producto aparecen rayas plateadas (burbujas)

Posibles causas: Secado insuficiente de las materias primas (el PET absorbe fácilmente la humedad y el contenido de humedad debe ser de ≤50 ppm). La temperatura excesiva de fusión provoca degradación. Una velocidad de inyección excesiva provoca la entrada de aire.
Solución: Verifique el sistema de secado (se recomienda secar a 150-170℃ durante 4-6 horas). Reducir la temperatura de fusión (normalmente la temperatura de fusión del PET se controla entre 270 y 290℃). Ajuste la velocidad de inyección e inyecte en etapas (primero lento y luego rápido).

(2). Manchas amarillentas o negras en la preforma

Posibles causas: Degradación térmica de las materias primas (tiempo de residencia demasiado largo o temperatura demasiado alta). Las impurezas permanecen en el tornillo o en el cañón. Sobrecalentamiento local del sistema de canal caliente.
Solución: Limpie el tornillo y el cilindro y verifique si hay material carbonizado en el canal caliente. Reduzca la temperatura de fusión y acorte el tiempo de residencia (para evitar un apagado prolongado sin descarga de material). Reemplace periódicamente el filtro (si lo hay).

(3). Dibujo o cola de alambre de puerta

Posibles razones: La temperatura de la boquilla es demasiado alta. Tiempo de retención insuficiente o tiempo de enfriamiento demasiado corto. Diseño de puerta de molde irrazonable.
Solución: Baje la temperatura de la boquilla (5-10℃ por debajo de la temperatura de fusión). Amplíe el tiempo de retención y enfriamiento (para garantizar que la compuerta esté completamente solidificada). Compruebe si la puerta está desgastada o mal pulida.

(4). Peso inestable de la preforma

Posibles razones: Una contrapresión demasiado baja conduce a una densidad de fusión desigual. Fluctuación del volumen de inyección (desgaste del tornillo o falla de la válvula de retención). Presión inestable del sistema hidráulico.
Solución: Aumente la contrapresión (generalmente de 3 a 10 MPa). Compruebe si el tornillo y la válvula de retención están desgastados y reemplácelos si es necesario. Calibre el volumen de inyección y el sensor de presión.

(5). Grosor desigual de la pared de la preforma

Posibles razones: Temperatura desigual del molde (bloqueo del canal de agua de refrigeración). Velocidad o presión de inyección desequilibrada. Desplazamiento del núcleo del molde.
Solución: Verifique el sistema de enfriamiento del molde (se recomienda controlar la temperatura del molde a 10-40℃). Ajuste la curva de velocidad de inyección para garantizar un llenado equilibrado. Corregir la concentricidad del núcleo del molde.