MÁQUINA DE MOLDEO POR INYECCIÓN: Solución de moldeo por inyección energéticamente eficiente

1. Características del producto
Control de alta precisión
Sistema de accionamiento de la máquina de moldeo por inyección servo , la precisión del posicionamiento repetido puede alcanzar ±0,03 mm, el error de peso del producto se controla dentro del 0,5%. El sistema de control de circuito cerrado ajusta los parámetros de presión, velocidad y posición en tiempo real para garantizar la estabilidad del proceso de moldeo.

Ahorro energético y alta eficiencia
En comparación con las máquinas de moldeo por inyección hidráulica tradicionales, ahorra entre un 50% y un 80% de energía, el tiempo de respuesta es inferior a 0,05 segundos y el ciclo de moldeo se acorta entre un 15% y un 30%. El servomotor suministra energía según demanda y deja de funcionar por completo cuando está en modo de espera para evitar el desperdicio de energía.

Alta precisión y alta respuesta
Adopte sensores de presión y codificadores rotativos de alta precisión y alta sensibilidad para lograr un control de circuito cerrado de presión y flujo, con un error de progreso repetido de menos del 1%, y el servomotor tarda solo 0,05 segundos en alcanzar la potencia de salida máxima.

2. Principio de funcionamiento
El funcionamiento de la máquina de moldeo por servoinyección se basa en el trabajo coordinado de cuatro sistemas principales:

Sistema de energía
El servomotor acciona directamente el tornillo, con una eficiencia de conversión de energía de más del 95%, y la velocidad se controla con precisión mediante retroalimentación del codificador (error ±1 rpm).

Proceso de moldeo por inyección
Se divide en cinco etapas: plastificación, inyección, mantenimiento de presión, enfriamiento y expulsión. La presión/velocidad de cada etapa se puede programar de forma independiente. Por ejemplo, la etapa de retención de presión se retroalimenta en tiempo real a través del sensor de presión para ajustar dinámicamente el par del servomotor.

Sistema de control de temperatura
Adopta control de temperatura PID de múltiples etapas (diferencia de temperatura ±1℃), combinado con bobina de calentamiento y modo dual de enfriamiento por agua, para cumplir con los requisitos de procesamiento de diferentes materiales como PC y PA.

Control inteligente
El servoaccionamiento y el controlador PLC están conectados con el bus CAN para realizar el control sincrónico de apertura y cierre de moldes, inyección, fusión y otras acciones, acortando el ciclo de producción.

3. Ventajas principales
Beneficios económicos significativos
Los costes de consumo energético se reducen en más de un 60% y el ciclo de sustitución del aceite hidráulico se amplía 3 veces
La tasa de chatarra se puede controlar por debajo del 0,5% y la vida útil del equipo es de 8 a 10 años
Excelentes ventajas de rendimiento
La velocidad de respuesta es 2-3 veces mayor que la de las máquinas tradicionales, adecuadas para la producción de piezas de precisión (como catéteres médicos, conectores electrónicos)
Ruido ≤70dB, ambiente de trabajo más amigable
Fuerte flexibilidad de aplicación
Se pueden producir envases de paredes delgadas con un espesor de pared de 0,1 mm o piezas grandes que pesen hasta 5 kg mediante un cambio rápido de parámetros
El diseño compatible con salas limpias cumple con los requisitos de producción de calidad médica y alimentaria

4. Puntos clave para el mantenimiento posterior
Mantenimiento diario
Verifique diariamente la lubricación del riel guía (se recomienda lubricante ISO VG68) y la tensión de la correa
Limpie los residuos del barril y el canal de agua de enfriamiento del molde todas las semanas para evitar obstrucciones

Mantenimiento de componentes clave
Servomotor: Verifique el estado de la conexión del codificador cada 2000 horas
Cañón de tornillo: Mida el espacio libre de desgaste cada 5000 horas (estándar ≤0,2 mm)

5. Precauciones de uso
Normas de seguridad
El molde debe apagarse durante la instalación y el paralelismo debe corregirse con un indicador de dial
El arranque a baja temperatura está estrictamente prohibido (el material debe alcanzar la temperatura de fusión establecida)
Requisitos ambientales
Temperatura del taller 15-35℃, humedad ≤70%RH
La fluctuación del voltaje de la fuente de alimentación debe controlarse dentro del ±5% y se recomienda un estabilizador de voltaje.