¿Cuáles son los beneficios de las velocidades de inyección altas y bajas?

Las condiciones de proceso más importantes en el proceso de moldeo por inyección son la temperatura, la presión, la velocidad y el tiempo de acción correspondiente que afectan el flujo de plastificación y el enfriamiento. Estos factores influyen y se restringen entre sí, como por ejemplo al aumentar la temperatura de la masa fundida y del molde, se puede reducir la presión y la velocidad de inyección y, viceversa, es necesario aumentar la presión y la velocidad de inyección.

El núcleo de la influencia en diversas condiciones del proceso es el cambio de viscosidad del plástico, que es muy importante para la selección racional de parámetros en el proceso de inyección y su influencia mutua.

El uso de inyección de alta velocidad durante el proceso de inyección tiene las siguientes ventajas:
Mejorar el flujo de plásticos, lo que favorece el moldeo de piezas de paredes delgadas;
Mejorar el brillo de la superficie del producto;
Puede mejorar la resistencia de la línea de soldadura, de modo que las líneas de soldadura no sean obvias;
Prevenir deformaciones por enfriamiento, etc.

El uso de inyección a baja velocidad durante el proceso de inyección tiene las siguientes ventajas:
Evitar el destello de los productos moldeados;
Prevenir el patrón de chorro y el patrón de flujo;
Evitar marcas de quemaduras;
Prevenir el fenómeno de inclusión de aire en la masa fundida de plástico;
Prevenir la deformación de la orientación molecular, etc.

Las ventajas de la inyección de alta velocidad son también las desventajas de la inyección de baja velocidad, y viceversa. Por lo tanto, el uso de una combinación de alta y baja velocidad en el proceso de inyección puede aprovechar al máximo sus respectivas ventajas y evitar sus respectivas desventajas, garantizando así la calidad del producto y la economía del proceso.

Esto es lo que normalmente llamamos tecnología de inyección de múltiples etapas, que se utiliza comúnmente en los sistemas modernos máquinas de moldeo por inyección . En la actualidad, la mayoría de las máquinas de moldeo por inyección de tamaño superior al mediano tienen de cinco a seis niveles de presión de inyección, cambios de velocidad y de tres a cuatro niveles de cambios de presión de retención (debido a la etapa de retención de presión, la masa fundida ha llenado la cavidad y la masa fundida fluye hacia el molde después de la presión de retención. El material de alimentación de la cavidad ya es limitado, por lo que la influencia de la velocidad de mantenimiento de la presión no es grande).