Máquina de moldeo por inyección: solución de moldeo por inyección de eficiencia energética

1. Características del producto
Control de alta precisión
Sistema de accionamiento de la máquina de moldeo por inyección de servo , la precisión de posicionamiento de repetición puede alcanzar ± 0.03 mm, el error de peso del producto se controla dentro del 0.5%. El sistema de control de circuito cerrado ajusta los parámetros de presión, velocidad y posición en tiempo real para garantizar la estabilidad del proceso de moldeo.

Ahorro de energía y alta eficiencia
En comparación con las máquinas de moldeo de inyección hidráulica tradicionales, ahorra un 50%-80%de energía, el tiempo de respuesta es inferior a 0.05 segundos y el ciclo de moldeo se acorta en un 15%-30%. El servo Motor suministra energía a la demanda y deja de funcionar por completo cuando está en modo de espera para evitar el desperdicio de energía.

Alta precisión y alta respuesta
Adopte los sensores de presión de alta precisión y alta sensibilidad y codificadores rotativos para lograr el control de la presión y el flujo de circuito cerrado de la presión y el flujo, con un error de progreso repetido de menos del 1%, y el servomotor tarda solo 0.05 segundos en alcanzar la potencia de salida máxima.

2. Principio de trabajo
La operación de la máquina de moldeo por inyección de servo se basa en el trabajo coordinado de cuatro sistemas principales:

Sistema de alimentación
El servomotor conduce directamente el tornillo, con una eficiencia de conversión de energía de más del 95%, y la velocidad se controla con precisión a través de la retroalimentación del codificador (error ± 1 rpm).

Proceso de moldeo por inyección
Se divide en cinco etapas: plastificación, inyección, retención de presión, enfriamiento y expulsión. La presión/velocidad de cada etapa se puede programar independientemente. Por ejemplo, la etapa de retención de presión se vuelve a retomar en tiempo real a través del sensor de presión para ajustar dinámicamente el torque del servomotor.

Sistema de control de temperatura
Adopta el control de temperatura PID de varias etapas (diferencia de temperatura ± 1 ℃), combinada con la bobina de calefacción y el modo dual de enfriamiento de agua, para cumplir con los requisitos de procesamiento de diferentes materiales como PC y PA.

Control inteligente
El controlador Servo Drive y PLC están conectados con el bus CAN para realizar el control sincrónico de la apertura y el cierre de moldes, inyección, fusión y otras acciones, acortando el ciclo de producción.

3. Ventajas del núcleo
Beneficios económicos significativos
Los costos de consumo de energía se reducen en más del 60%, y el ciclo de reemplazo de aceite hidráulico se extiende 3 veces
La tasa de chatarra se puede controlar por debajo del 0,5%, y la vida útil del equipo es de 8-10 años
Ventajas de rendimiento sobresalientes
La velocidad de respuesta es 2-3 veces la de las máquinas tradicionales, adecuada para la producción de piezas de precisión (como catéteres médicos, conectores electrónicos)
Ruido ≤70dB, ambiente de trabajo más amigable
Flexibilidad de aplicación fuerte
El embalaje de pared delgada con un grosor de la pared de 0.1 mm o piezas grandes que pesan hasta 5 kg se pueden producir a través de un cambio de parámetros rápidos
El diseño compatible con la sala limpia cumple con los requisitos de producción médica y de grado alimenticio

4. Puntos clave para mantenimiento posterior
Mantenimiento diario
Revise la lubricación del riel de la guía (Lubricante ISO VG68 recomendado) y la tensión de la correa diariamente
Limpie el residuo del barril y el canal de agua de enfriamiento de moho cada semana para evitar el bloqueo

Mantenimiento de componentes clave
Servo Motor: Verifique el estado de conexión del codificador cada 2000 horas
Barril de tornillo: mida el espacio libre de desgaste cada 5000 horas (estándar ≤0.2 mm)

5. Precauciones para su uso
Regulaciones de seguridad
El molde debe estar apagado durante la instalación, y el paralelismo debe corregirse con un indicador de dial
El inicio de baja temperatura está estrictamente prohibida (el material debe alcanzar la temperatura de fusión establecida)
Requisitos ambientales
Taller Temperatura 15-35 ℃, Humedad ≤70%HR
La fluctuación de voltaje de la fuente de alimentación debe controlarse dentro de ± 5%, y se recomienda un estabilizador de voltaje.