Sobre los principios, características y guía de aplicación de la máquina de moldeo por inyección de PVC: ¡un artículo lo ayudará a comprender completamente!

1. El papel y la aplicación de Máquina de moldeo por inyección de PVC

Como el equipo central de la industria de procesamiento de plástico, la máquina de moldeo por inyección de PVC juega un papel vital en el campo de fabricación industrial actual. El cloruro de polivinilo (PVC), como un material termoplástico versátil, rentable y duradero, se usa ampliamente en muchos campos, como la construcción, los bienes médicos, automovilísticos y de consumo a través del proceso de moldeo por inyección.

La máquina de moldeo por inyección de PVC es un equipo especial de moldeo por inyección especialmente utilizado para procesar materiales de cloruro de polivinilo, que ocupa una posición irremplazable en la industria de procesamiento de plástico. Según las estadísticas de datos de la industria, aproximadamente el 23% de la producción mundial de moldeo por inyección de plástico involucra materiales de PVC, especialmente en los campos de tuberías de construcción, equipos médicos y cables y cables, la relación de aplicación de las máquinas de moldeo por inyección de PVC es tan alta como más del 60%. Detrás de esta amplia aplicación se encuentran las ventajas únicas de rendimiento de los materiales de PVC mismos y la combinación eficiente del proceso de moldeo por inyección.

La función principal de la máquina de moldeo por inyección de PVC es transformar las materias primas en productos de plástico con un tamaño preciso y características funcionales a través de tres etapas clave: plastificación de calentamiento, inyección de alta presión y moldeo de molde. En comparación con las máquinas generales de moldeo por inyección, las máquinas de moldeo por inyección de PVC están optimizadas para las características de los materiales de PVC, y pueden superar de manera efectiva las dificultades técnicas en el procesamiento de PVC, como la estabilidad térmica deficiente, la alta viscosidad de la fusión y la fácil descomposición. En la industria de la construcción, los accesorios de tuberías, las juntas y los accesorios de puerta y ventana producidos por las máquinas de moldeo por inyección de PVC tienen una excelente resistencia a la intemperie y estabilidad química; En el campo de la medicina, los productos como bolsas de infusión y catéteres moldeados por moldeo por inyección de PVC cumplen con estrictos requisitos de biocompatibilidad.

Desde la perspectiva de la cadena industrial, las máquinas de moldeo por inyección de PVC están en el enlace medio entre las materias primas y las aplicaciones terminales, y su nivel técnico afecta directamente la calidad y el costo de producción del producto final. Una máquina de moldeo de inyección de PVC calificada generalmente está compuesta por componentes clave como el sistema de inyección, el sistema de sujeción de moho, el sistema hidráulico, el sistema de control y el sistema de control de temperatura. El trabajo coordinado de estos sistemas asegura que los materiales de PVC puedan completar el proceso de moldeo en condiciones óptimas. Con la mejora de los requisitos de protección del medio ambiente y el crecimiento de las necesidades médicas, las máquinas de moldeo por inyección de PVC se están desarrollando en una dirección más precisa, de ahorro de energía e inteligente.

La especificidad de la industria de las máquinas de moldeo por inyección de PVC también se refleja en su adaptabilidad a las formulaciones materiales. PVC, como plástico cuyas propiedades pueden ser ajustadas por los aditivos, se divide en dos categorías: PVC rígido (RPVC) y PVC flexible (FPVC). El PVC rígido tiene alta resistencia y rigidez y a menudo se usa en materiales de construcción; Mientras que el PVC flexible se vuelve suave y elástico debido a la adición de plastificantes, y es adecuado para productos como tuberías médicas. Las máquinas de moldeo por inyección de PVC deben poder manejar estos dos tipos de materiales significativamente diferentes, lo que requiere que el equipo tenga una ventana de proceso más amplia y capacidades de ajuste de parámetros más flexibles. Al mismo tiempo, con las regulaciones ambientales cada vez más estrictas, la aplicación de estabilizadores sin plomo y nuevos plastificantes ecológicos también ha presentado nuevos requisitos técnicos para las máquinas de moldeo por inyección de PVC.

En términos de beneficios económicos, las máquinas de moldeo por inyección de PVC brindan a los fabricantes soluciones de producción altamente competitivas. En comparación con el procesamiento de metales u otros procesos de moldeo de plástico, el moldeo por inyección de PVC tiene las ventajas del ciclo corto, la alta utilización del material y la baja demanda de mano de obra, que es particularmente adecuada para la producción de productos estandarizados a gran escala. Tomando los accesorios de tubería de PVC en la industria de la construcción como ejemplo, la capacidad de producción diaria de una máquina de moldeo por inyección de PVC de tamaño mediano puede alcanzar las 5,000-8,000 piezas, y el error de peso del producto se puede controlar dentro de ± 0.5%. Tal precisión y eficiencia son difíciles de lograr con otros procesos. Además, las máquinas de moldeo por inyección de PVC también tienen las características de la vida útil larga del moho (generalmente de hasta 500,000 a 1 millón de veces) y un consumo de energía relativamente bajo (aproximadamente un 40% de ahorro de energía en comparación con la fundición a la matriz metálica), lo que reduce aún más los costos de producción.

Con el desarrollo continuo de la tendencia de "acero de reemplazo de plástico", se destacará la importancia de las máquinas de moldeo por inyección de PVC. Especialmente en el campo de aplicación de la búsqueda de resistencia ligera y corrosión y control de costos, los productos de moldeo por inyección de PVC reemplazan constantemente los materiales tradicionales. Como el equipo clave para lograr esta transformación, la innovación tecnológica y la expansión del mercado de las máquinas de moldeo por inyección de PVC continuarán atrayendo la atención de la industria.

2. Principio de trabajo y flujo de proceso de máquinas de moldeo por inyección de PVC

El principio de funcionamiento de las máquinas de moldeo por inyección de PVC se basa en las características de moldeo de los termoplásticos. Al controlar con precisión los parámetros como la temperatura, la presión y la velocidad, las materias primas de PVC se convierten en productos de la forma deseada. Este proceso integra tecnologías multidisciplinarias como ingeniería mecánica, ciencia de los materiales y control automático para formar un sistema de procesamiento complejo y preciso. Comprender el principio de funcionamiento de las máquinas de moldeo por inyección de PVC es crucial para optimizar los procesos de producción y mejorar la calidad del producto.

Composición y función del sistema

La máquina de moldeo por inyección de PVC se compone principalmente de cinco sistemas: sistema de inyección, sistema de sujeción, sistema hidráulico, sistema de control y sistema de control de temperatura. El sistema de inyección es responsable de la plastificación e inyección de materiales de PVC. Es la parte central del equipo e incluye componentes clave como tolva, barril, tornillo y boquilla. A diferencia de las máquinas generales de moldeo por inyección, el tornillo de la máquina de moldeo por inyección de PVC generalmente tiene un diseño especial, con una pequeña relación longitud-diámetro (L/D) (generalmente entre 18: 1 y 22: 1) y una relación de compresión baja (aproximadamente 1.8-2.5) para reducir la entrada de calor con calor a los materiales de PVC sensibles al calor. El sistema de sujeción proporciona la abertura y el cierre de moho y la fuerza de sujeción para garantizar que la presión de fusión no empuja el molde durante el proceso de moldeo. Sus formas estructurales incluyen tipo de palanca, tipo hidráulico y tipo eléctrico. El sistema hidráulico proporciona energía para toda la máquina y controla el movimiento de cada actuador; El sistema de control es responsable de la configuración de parámetros, control del programa y monitoreo de procesos; El sistema de control de temperatura mantiene la temperatura precisa del barril y el moho, que es particularmente importante para materiales sensibles al calor como PVC.

Análisis del ciclo de trabajo

El moldeo por inyección de PVC es un proceso cíclico, y cada ciclo contiene una serie de acciones ordenadas. Según los estándares de la industria, un ciclo de trabajo completo incluye las siguientes etapas: Cierre de moho → inyección → retención de presión → enfriamiento → plastificación → abertura de moho → eyección de productos.

En la etapa de cierre del molde, el molde se cierra a alta presión, y la fuerza de sujeción se calcula en función del área de proyección del producto y la presión de inyección, generalmente 30-80MPA. En la etapa de inyección, el tornillo se mueve hacia adelante para inyectar el PVC fundido en el extremo frontal del barril hacia la cavidad del moho a alta presión (generalmente 80-180MPA) y alta velocidad. Este proceso dura varios segundos, y la velocidad de inyección se puede controlar en secciones para adaptarse a estructuras complejas de productos. Mantener una cierta presión en la etapa de retención de presión para reponer el material reducido debido a la contracción del enfriamiento es crucial para la precisión dimensional y la calidad de la superficie del producto. La etapa de enfriamiento permite que el producto se solidifique en el molde, y el tiempo depende del grosor de la pared y la eficiencia de enfriamiento. En la etapa de plastificación, el tornillo gira para transportar y derrita el nuevo material hacia adelante para prepararse para el siguiente ciclo, y se retira a la posición establecida al mismo tiempo. Finalmente, se abre el molde y el mecanismo de eyección desmolda el producto para completar un ciclo.

Tabla: rangos de parámetros de proceso típicos para moldeo por inyección de PVC

• Peculiaridades del procesamiento de PVC

El moldeo por inyección de PVC tiene diferencias de proceso significativas en comparación con los plásticos generales como PP y PE, que se debe principalmente a las propiedades del material de PVC. El PVC tiene poca estabilidad térmica y se descompone fácilmente para liberar cloruro de hidrógeno (HCl) a altas temperaturas. Por lo tanto, la ventana de temperatura de procesamiento es estrecha, generalmente controlada dentro del rango de 150-190 ° C, que es mucho más baja que su temperatura de descomposición teórica (aproximadamente 210 ° C). Para enfrentar este desafío, las máquinas de moldeo por inyección de PVC generalmente están equipadas con sistemas de control de temperatura más precisos, con una precisión de control de temperatura de zona de hasta ± 1 ° C, y un diseño especial de tornillo para reducir el calentamiento de corte. Al mismo tiempo, la fusión de PVC tiene alta viscosidad y propiedades de flujo deficientes, lo que requiere una mayor presión de inyección (generalmente 20-30% más alta que PP) para llenar completamente el molde. Además, los aditivos en fórmulas de PVC, como estabilizadores y lubricantes, pueden formar depósitos en el barril, por lo que las máquinas de moldeo por inyección de PVC requieren una limpieza y mantenimiento más frecuentes.

• Principios de plastificación e inyección

El proceso de plastificación de PVC es un proceso complejo de transformación del estado físico. Después de que las partículas de PVC sólidas ingresan al cañón desde la tolva, se someten a una transformación del estado vidrioso, estado elástico alto al estado de flujo viscoso bajo calefacción y cizallamiento. La rotación del tornillo genera un flujo de arrastre para transportar el material hacia adelante, mientras que la acción de corte y el calentamiento externo derriten gradualmente el PVC. Dado que PVC es un material polar, su comportamiento de fusión es diferente al de los plásticos no polares como la EP, y requiere una mayor entrada de energía. Al final de la plastificación, el PVC fundido se acumula en el extremo frontal del tornillo, empujando el tornillo hacia la posición de ajuste. En la etapa de inyección, el tornillo se transforma en un émbolo, y la fusión se inyecta en la cavidad del molde a una velocidad constante o velocidad segmentada bajo el empuje del cilindro hidráulico. El comportamiento de flujo de la fusión de PVC en la cavidad del moho se ve afectado por la temperatura del molde, el diseño del corredor y los parámetros de inyección. La configuración de proceso razonable puede evitar defectos como marcas de rociado y líneas de soldadura.

• Puntos clave de control de procesos

El moldeo de inyección de PVC exitoso depende del control preciso de los parámetros clave. El control de la temperatura es el factor principal. El barril generalmente se divide en zonas de temperatura 3-5. El gradiente de temperatura aumenta desde el puerto de alimentación hasta la boquilla, pero la temperatura máxima no excede los 190 ° C para evitar la descomposición. La velocidad de inyección afecta el modo de llenado de fusión y la orientación molecular. Los productos de paredes gruesas deben llenarse a baja velocidad para reducir el estrés residual, mientras que las piezas de paredes delgadas requieren inyección de alta velocidad para evitar la coagulación prematura. La configuración de la presión y el tiempo de retención afecta directamente la velocidad de contracción y la estabilidad dimensional del producto, y debe optimizarse de acuerdo con la estructura del producto y las propiedades del material. El tiempo de enfriamiento representa el 60-70% de todo el ciclo. La optimización del diseño de los canales de agua de enfriamiento puede mejorar la eficiencia de producción. Las máquinas de moldeo por inyección de PVC utilizan principalmente sistemas de control de circuito cerrado para monitorear y ajustar estos parámetros en tiempo real para garantizar la estabilidad del proceso y la consistencia del producto.

El principio de funcionamiento de las máquinas de moldeo por inyección de PVC encarna la combinación perfecta de diseño mecánico y ciencia de materiales. Al controlar con precisión los procesos termodinámicos y reológicos, las materias primas de PVC se convierten en productos de plástico con diferentes funciones. Dominar estos principios es la base teórica para optimizar los procesos de producción y resolver problemas de calidad.

3. Características del equipo y ventajas técnicas de la máquina de moldeo por inyección de PVC

Como tipo de equipo especial de procesamiento de plástico, la máquina de moldeo por inyección de PVC tiene una serie de diseños únicos que coinciden con las propiedades del material. Estas características le permiten mostrar ventajas técnicas significativas al procesar materiales de PVC. Desde la estructura mecánica hasta el sistema de control, cada enlace de la máquina de moldeo por inyección de PVC refleja el diseño cuidadoso para las necesidades especiales de procesamiento de PVC.

• Diseño especial de tornillo

La característica central de la máquina de moldeo por inyección de PVC es su estructura especial de tornillo. En comparación con los tornillos de la máquina de moldeo por inyección ordinaria, los tornillos especiales de PVC tienen las siguientes características: una relación de aspecto pequeña (L/D) (generalmente entre 18: 1 y 22: 1), reduciendo el tiempo de residencia del material; Baja relación de compresión (aproximadamente 1.8-2.5), adecuada para polvo de PVC o partículas fácilmente compresibles; Ranura de tornillo profundo, velocidad de corte reductora y generación de calor por fricción; Agregar sección de barrera o cabezal de mezcla para mejorar la uniformidad de la fusión. Este diseño resuelve efectivamente el problema de la pobre estabilidad térmica del PVC y evita el sobrecalentamiento y la descomposición de los materiales durante la plastificación. El material del tornillo generalmente está hecho de acero de doble aleación o de superficie especialmente tratado para mejorar la resistencia al desgaste y la resistencia a la corrosión para hacer frente al gas de ácido HCl que puede generarse durante el procesamiento de PVC. Además, el rango de velocidad del tornillo de la máquina de moldeo por inyección de PVC es relativamente estrecho (generalmente 30-70 rpm), y se puede controlar con precisión para evitar un corte excesivo causado por una velocidad demasiado alta.

• Optimización del sistema de control de temperatura

El control preciso de la temperatura es otra característica importante de las máquinas de moldeo por inyección de PVC. La temperatura de descomposición térmica de PVC (aproximadamente 210 ℃) está muy cerca de la temperatura de procesamiento (160-190 ℃), por lo que la precisión del control de la temperatura del barril es extremadamente alta. Las máquinas modernas de moldeo por inyección de PVC generalmente pueden lograr una precisión de control de ± 1 ℃. El barril se calienta en secciones (generalmente 4-6 zonas), y la temperatura se controla de forma independiente en cada zona para formar un gradiente de temperatura razonable. Se coloca una chaqueta de enfriamiento de agua cerca del puerto de alimentación para evitar el ablandamiento prematuro del material y causar un transporte deficiente. La boquilla adopta un diseño de boquilla abierta o corta para evitar la retención y la descomposición de la fusión. Algunos modelos de alta gama también están equipados con sensores de temperatura de fusión para monitorear la temperatura de procesamiento real en tiempo real. En vista del problema del "punto caliente" que puede ocurrir en el procesamiento de PVC, el diseño del anillo de calefacción y el diseño de la conducción de calor están optimizados para garantizar la uniformidad de la temperatura del cañón.

• Diseño de anticorrosión y escape

Las máquinas de moldeo por inyección de PVC prestan especial atención a las medidas de protección anticorrosión. Dado que PVC puede liberar pequeñas cantidades de gas HCl durante el procesamiento, se combina con agua para formar ácido clorhídrico, lo que puede corroer las piezas metálicas. Por lo tanto, los componentes clave de las máquinas de moldeo por inyección de PVC, como tornillos, barriles y boquillas, están hechos de materiales resistentes a la corrosión o tratamientos de anticorrosión superficiales. También se toman medidas de protección especiales para el mecanismo de sujeción y la plantilla, como recubrimientos de recubrimiento o anticorrosión. Otra característica importante es el diseño de escape mejorado. Las sustancias volátiles y la humedad residual en PVC deben eliminarse de manera efectiva durante el proceso de plastificación, por lo que el diseño de la sección de escape del barril es particularmente importante. Algunas máquinas de moldeo por inyección de PVC de alta gama están equipadas con un sistema de escape de vacío para extraer activamente gases descompuestos, lo que no solo protege el equipo sino que también mejora la calidad del producto.

• Sistema hidráulico y de accionamiento

El sistema de accionamiento de las máquinas de moldeo por inyección de PVC también tiene sus características. Tradicionalmente, el disco hidráulico se usa principalmente para proporcionar una presión de inyección estable y un control de velocidad preciso. Las máquinas modernas de moldeo por inyección de PVC utilizan gradualmente la tecnología de accionamiento eléctrico o híbrido para mejorar la eficiencia energética y la precisión de control. Las máquinas de moldeo de inyección eléctrica impulsada por el servomotor han mostrado ventajas obvias en la producción de productos de precisión de PVC, como el ahorro de energía (ahorrar 40-60% de energía en comparación con las prensas hidráulicas), la reducción de ruido (reducida en 10-15dB) y una velocidad de respuesta más rápida. Sin embargo, las máquinas de moldeo por inyección totalmente eléctrica aún se enfrentan a las limitaciones de la fuerza de sujeción en la producción de grandes productos de PVC (como accesorios de tuberías), por lo que los modelos hidráulicos aún dominan en el campo de tonelaje grande (fuerza de sujeción de más de 1,000 toneladas). Independientemente del modo de conducción, las máquinas de moldeo por inyección de PVC enfatizan el control suave de la presión y la velocidad para evitar cambios repentinos que pueden tener efectos adversos en los materiales sensibles al calor.

Tabla: Comparación de tecnologías clave entre las máquinas de moldeo por inyección de PVC y las máquinas de moldeo de inyección general

• Análisis de ventajas técnicas

Las características de diseño de las máquinas de moldeo por inyección de PVC se transforman en ventajas de producción. El primero es la ventaja de calidad del producto. Los productos de PVC producidos por equipos especiales tienen propiedades de material más uniformes, precisión dimensional más alta y una mejor calidad de apariencia. Los datos experimentales muestran que la tolerancia dimensional de las tuberías producidas por máquinas especiales de moldeo por inyección de PVC se puede mejorar en un 30-40% en comparación con el equipo general, y la tasa de calificación del producto se puede aumentar en un 5-8%. El segundo es la ventaja de eficiencia de producción. El sistema de plastificación optimizado y la tecnología de control de temperatura acortan el ciclo de moldeo. Especialmente para productos de paredes gruesas, el tiempo de enfriamiento se puede reducir en un 15-25%. El tercero es la ventaja de consumo de energía. El diseño basado en las características de PVC hace que la utilización de la energía sea más eficiente y reduce el consumo de energía por unidad de producto en un 20-30%. Finalmente, la ventaja de la vida del equipo. El diseño anticorrosión y los materiales resistentes al desgaste extienden la vida útil de los componentes clave, y el ciclo de mantenimiento del tornillo y el cañón se puede extender en 1,5-2 veces.

• Desarrollo inteligente

Las máquinas de moldeo por inyección de PVC se están desarrollando en la dirección de la inteligencia. El nuevo equipo está equipado con sistemas de control de procesos avanzados, que monitorean los parámetros clave, como la presión de inyección, la temperatura de fusión, la posición del tornillo en tiempo real y optimizan automáticamente la configuración del proceso a través de algoritmos. Algunos modelos de alta gama también tienen funciones de autodiagnóstico de fallas para advertir sobre problemas como el desgaste de tornillo y la falla del anillo de calefacción por adelantado. La aplicación de la tecnología IoT permite el monitoreo remoto y el análisis de datos de las máquinas de moldeo por inyección de PVC, lo que permite el mantenimiento predictivo y la trazabilidad de calidad. El sistema de control de temperatura inteligente puede ajustar automáticamente los parámetros PID de acuerdo con la temperatura ambiente y los cambios de carga para mantener la estabilidad de la temperatura. Estas características inteligentes mejoran en gran medida la estabilidad y la confiabilidad de la producción de moldeo por inyección de PVC y reducen la dependencia de la experiencia del operador. Las ventajas técnicas de las máquinas de moldeo por inyección de PVC las convierten en el equipo preferido en el campo del procesamiento de PVC. Con el avance de la ciencia de los materiales e ingeniería mecánica, las máquinas de moldeo por inyección de PVC continuarán evolucionando para proporcionar soluciones de procesamiento más eficientes, más precisas y más amigables con el medio ambiente.

4. Precauciones y puntos de mantenimiento para máquinas de moldeo por inyección de PVC

La operación y mantenimiento de las máquinas de moldeo por inyección de PVC es un trabajo altamente profesional, que requiere una comprensión completa de las características de los equipos y materiales. En comparación con el moldeo general de inyección de plástico, la sensibilidad térmica, la correza y la especificidad del proceso del procesamiento de PVC requieren que los operadores sigan especificaciones de operación más estrictas. Los métodos de uso correctos y las estrategias de mantenimiento científico no solo pueden garantizar la calidad del producto y la eficiencia de producción, sino también extender la vida útil del equipo y reducir los riesgos de seguridad. Esta sección explicará las precauciones clave para la operación, mantenimiento y resolución de problemas de las máquinas de moldeo por inyección de PVC.

Procedimientos operativos de seguridad

Se debe establecer un sistema de gestión de seguridad de sonido para las operaciones de moldeo por inyección de PVC. Antes de comenzar la máquina, verifique si todos los dispositivos de protección de seguridad están intactos, incluidas las barras de bloqueo mecánico, los interruptores de límite de la puerta de seguridad y los botones de parada de emergencia. Los operadores deben usar equipos de protección, como guantes resistentes al calor, gafas protectoras y máscaras de polvo, para evitar el contacto con componentes de alta temperatura o inhalación de gas HCL que se pueda liberar. Está estrictamente prohibido extender las partes del cuerpo al área de sujeción de moho durante la operación del equipo. La fuente de alimentación debe cortarse y se debe colgar una señal de advertencia al ajustar y mantener el molde. En vista de las características de procesamiento de PVC, se debe prestar especial atención al riesgo de descomposición térmica. Cuando se encuentra humo anormal o olor picante, la máquina debe detenerse inmediatamente para investigar la causa. Puede ser que la temperatura esté fuera de control o que el material se retiene, lo que conduce a la descomposición de PVC. Los profesionales deben llevar a cabo el mantenimiento del sistema eléctrico para evitar el cortocircuito o el mal contacto causado por la corrosión de gas HCL.

Configuración de parámetros de proceso

El control de temperatura del moldeo por inyección de PVC es crucial. La temperatura del barril debe colocarse en secciones para formar un gradiente razonable desde el puerto de alimentación hasta la boquilla. El PVC duro generalmente se controla a 160-190 ℃, y el PVC blando es 150-180 ℃. Evite exceder los 200 ℃ para causar la descomposición térmica. La temperatura del molde afecta la apariencia y la estabilidad dimensional del producto. Se recomienda ser 30-50 ℃ para PVC duro y 20-40 ℃ para PVC blando. La presión de inyección debe ajustarse de acuerdo con la estructura del producto y el grosor de la pared, generalmente 80-150MPa, las piezas de paredes gruesas toman valores más bajos, y las piezas de complejo de paredes delgadas requieren una mayor presión. La velocidad de inyección generalmente se controla en múltiples secciones de lento lento para evitar defectos de la línea de jeting y soldadura. La presión de retención es generalmente del 30-60% de la presión de inyección, y el tiempo se determina de acuerdo con el grosor de la pared. La presión de retención excesiva puede conducir a un mayor estrés interno. La velocidad del tornillo debe controlarse dentro del rango de 30-70 rpm, y la presión posterior debe ser de 3-10MPA para garantizar la calidad de plastificación mientras evita el sobrecalentamiento.

Requisitos de procesamiento de materia prima

El pretratamiento y el almacenamiento de materiales de PVC afectan directamente la estabilidad del procesamiento. Las materias primas de PVC deben almacenarse en un ambiente seco y limpio para evitar la absorción de humedad y la contaminación. Los materiales no utilizados después de la apertura deben sellarse y almacenarse. La mayoría de las fórmulas de PVC no requieren pre-secado, pero si las condiciones de almacenamiento son húmedas (humedad relativa> 50%) o los requisitos del producto son extremadamente altos (como piezas transparentes), se pueden secar a 60-80 ℃ durante 1-2 horas. Las materias primas de PVC de diferentes marcas o lotes no deben mezclarse, porque las diferencias en las fórmulas pueden conducir a un procesamiento inestable o un rendimiento de los productos disminuido. Al cambiar los materiales o colores, el barril debe limpiarse a fondo. En general, se limpia primero con materiales de transición PE o PP, y luego se reemplaza con nuevos materiales para evitar la contaminación cruzada. Es particularmente importante tener en cuenta que si necesita cambiar a otros plásticos (como PC, PA) después del procesamiento de PVC, debe limpiarlo a fondo, porque los residuos de PVC pueden catalizar la descomposición térmica de estos materiales.

Mantenimiento diario de equipos

El mantenimiento regular de las máquinas de moldeo por inyección de PVC es la clave para garantizar la operación estable a largo plazo. El mantenimiento diario incluye: la limpieza de la superficie de la máquina y lubricando los rieles de guía, verificando el nivel de aceite hidráulico y la calidad del aceite (la humedad y el valor ácido se prueban mensualmente), apretan los pernos de varias piezas y limpiando la tolva y el entorno circundante. El desgaste del tornillo y el barril se debe verificar semanalmente, se debe medir el espacio libre del tornillo (valor normal 0.1-0.3 mm, si excede 0.5 mm, se debe considerar el reemplazo) y la superficie de contacto de la boquilla y el anillo de calefacción se debe limpiar. Verifique si la conexión eléctrica es firme cada mes, limpie el enfriador y el filtro, y verifique la precisión del sensor de temperatura y el medidor de presión. El elemento de filtro del sistema hidráulico debe reemplazarse cada seis meses, y el aceite hidráulico debe reemplazarse cada año (o determinado por los resultados de la prueba de aceite). El sistema de lubricación debe agregar o reemplazar regularmente la grasa de acuerdo con las instrucciones y prestar especial atención a los puntos de lubricación del mecanismo de sujeción de alternativa. Todo el trabajo de mantenimiento debe registrarse para formar un archivo de salud del equipo.

Mantenimiento especial de anticorrosión

Se requieren medidas de protección especiales para las sustancias corrosivas producidas por el procesamiento de PVC. El tornillo y el barril deben limpiarse después de cada apagado para evitar que los residuos de PVC se descomponen y corroen la superficie del metal. Durante el cierre a largo plazo, la pared interna del tornillo y el cañón debe tratarse con aceite neutral o agente protector especial. Verifique regularmente la condición de la superficie de las piezas metálicas expuestas, como plantillas y barras de enlace, y maneje y fortalezca rápidamente la protección si se encuentra óxido. Los componentes y terminales eléctricos son áreas de alto riesgo para la corrosión y deben limpiarse y rociarse con agentes anticorrosión regularmente. Preste especial atención al control de humedad en el sistema hidráulico, porque el agua combinada con HCl acelerará la corrosión. Se recomienda que el contenido de humedad del aceite hidráulico se controle al <0.1%. Se deben agregar inhibidores de corrosión al sistema de agua de enfriamiento para evitar la corrosión y la perforación de las vías fluviales. La pintura dañada en la superficie del equipo debe repararse a tiempo para bloquear el canal de corrosión.

Solución de problemas común

Los problemas y soluciones típicas que pueden ocurrir durante el moldeo por inyección de PVC incluyen: descomposición del material (manifestado como manchas negras, burbujas o olores irritantes), lo que debería reducir la temperatura, acortar el tiempo de residencia o verificar el sistema de control de temperatura; plastificación desigual (color o transparencia inconsistente), que puede ajustar la presión posterior, la velocidad del tornillo o verificar el desgaste del tornillo; escasez de productos (la cavidad del moho no está llena), aumenta la presión/velocidad de inyección o verifique el escape de moho; La adhesión al moho (el demolte del producto es difícil), optimice el uso del agente de liberación o ajuste la temperatura del molde. Las fallas eléctricas requieren resolución de problemas profesionales, y las causas comunes incluyen un mal contacto o daño por componentes causados ​​por la corrosión. Los problemas del sistema hidráulico, como la presión inestable y el movimiento lento, pueden ser causados ​​por la contaminación del aceite, el desgaste de la bomba o la intermediación del cuerpo de la válvula. Establecer un proceso de diagnóstico de fallas sistemático y un plan de emergencia puede minimizar las pérdidas de tiempo de inactividad.

Tabla: ciclo de mantenimiento y contenido principal de la máquina de moldeo por inyección de PVC

Sugerencias de capacitación profesional

Las personas que operan máquinas de moldeo por inyección de PVC deben recibir capacitación sistemática, cubriendo aspectos como la estructura del equipo, el principio de trabajo, las especificaciones de seguridad, el ajuste del proceso y la identificación de fallas.

Los novatos deben familiarizarse gradualmente con la operación bajo la guía de técnicos experimentados, comenzando con productos simples y dominar gradualmente las habilidades de ajuste de parámetros. Las empresas deben establecer procedimientos operativos estándar (SOP) para aclarar los requisitos y las medidas de control de riesgos para cada paso de la operación. Organice los ejercicios de seguridad regularmente para mejorar las capacidades de respuesta de emergencia de los empleados. La capacitación de actualización técnica también es muy importante. Con la mejora de la automatización e inteligencia del equipo, los operadores deben dominar nuevas habilidades como el uso del software de optimización de parámetros, el monitoreo y el análisis de datos. Los registros de capacitación deben conservarse adecuadamente para garantizar que cada operador tenga los conocimientos y habilidades necesarios.

El uso correcto y el mantenimiento científico de las máquinas de moldeo por inyección de PVC son la base para garantizar la seguridad de la producción, la calidad del producto y la vida útil del equipo. Al establecer un procedimiento operativo sistemático, un plan de mantenimiento y un sistema de capacitación de personal, las empresas pueden maximizar las ventajas de rendimiento de las máquinas de moldeo por inyección de PVC y crear mayores beneficios económicos. Con los avances tecnológicos, la operación y el mantenimiento de las máquinas de moldeo por inyección de PVC también serán más inteligentes y basados ​​en datos, pero aún se aplican los principios y precauciones básicos.